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?金属工件淬火后仍有缺陷吗?

时间:2020-02-28 18:16:51 来源:感应加热设备

成套生产线配置与特点:
供电系统:淬火160KW-1000KW/0.5-4KHz,回火100KW-600KW/0.5-2.5KHz,小时产量0.5-3.5吨,适用范围ø20-ø120。
淬火冷却系统:生产线具备“间断淬火”功能,控制误差不大于3mm。
回火感应炉:回火感应炉同感应加热炉效果一样,采用定制而成,经过淬火冷却后进入回火感应炉,得到更完美的金属工件组织。
输送辊道:辊道轴线与工件轴线成夹角18~21°,工件一边自转,一边匀速进给,使加热更均匀,炉体间辊道采用304。无磁不锈钢并水冷,其它部位辊道45号钢制造并表面淬火。
辊道分组:进料组、感应器组及出料组各自独立控制,有利于连续加热而不至于工件之间产生间隙。
温度闭环控制:淬火及回火均采用美国雷泰红外测温仪并与德国西门子S7组成闭环控制系统,精确控温。
工控机系统:实时显示当时工作参数的状态,工件参数记忆、存储、打印、故障显示、报警等功能。
能量转换:采用淬火后自回火方式,吨耗电360~400度。
 
IGBT风冷感应加热电源特点:
变频自适应:工艺调整及负载变化后,自动跳频至负载的最佳谐振频率变频自适应范围50KHZ。
变载自适应:工艺调整及负载变化后,电源与负载自动匹配至最佳工作状态。
功率自动调节:电源功率随负载变化自动调整,无极调节范围10%-100%。
全自动高功率因数控制:任意匹配10%-100%功率输出的情况下,功率因数均大于0.95,无需单独的功率补偿装置。
电压自动调节系统:具有良好的抗电压波动性能,确保电网电压波动范围在±15%,输出功率波动±1%,不影响加工精度和产品质量。
实时在线能量监控:定制化功能和通过人机互动系统实现加工工艺自定义的能力,每秒1300个数据,真正实现实时在线能量监控。
 

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